本文转自：中国工业报

最近，从江苏泰隆集团传来喜讯，企业研发的一种金刚线生产专用水箱拉丝机获得国家专利后，投入生产不久,在手合同就达到了6000余万元，标志着企业在绿色发展的道路上又向前迈进了一大步。金刚线是光伏产业链上游生产环节中的重要工序，泰隆生产的这种金刚线母线拉丝机达到了世界领先水平，其生产出的金刚线抗拉强度、屈服强度、抗扭强度和圈径都具备了很高的力学性能。

“作为我们这个有着40多年历史的传统制造企业，要打造成具有国际竞争力的先进制造企业，必须依靠科技、依靠创新，不断打造新质生产力，增强发展新动能，这是我们抢占发展制高点，形成竞争新优势的 ‘先手棋’。”泰隆集团总经理殷爱国说，只有这样才能实现企业从“追跑”到 “并跑”，最后成 “领跑”的发展愿景。

泰隆特别重视人才引进和员工培训工作，潜心提升员工队伍的综合素质，激发最活跃的生产力因素，持之以恒打造一流的员工队伍。

对外，泰隆通过订单式培养，招聘本科对口专业毕业生。在江苏大学设立了机械、电子专业本科生、研究生助学金、奖学金。通过赠送股权、高薪资、按照创造价值提成、子女享受优质教育资源、量身定制设立职业晋升通道等一系列的优惠政策，面向全国招聘高端技术工艺人才。今年以来又招聘了20多名减速机生产管理、减速机技术设计专家级的高端人才等加盟泰隆技术管理团队。其中，就有9对高级工程师夫妇携老带小全家落户泰隆。

同时，公司借船出海，利用外脑进行科技创新、提供智力支撑。先后与哈尔滨工业大学、上海交通大学潘健生院士团队、南京航天航空大学、南京理工大学、重庆大学、江苏大学等25所高等院所建立了产学研合作关系。与哈尔滨工业大学合作研发的核电循环水泵驱动变速装置填补了国内空白，与重庆大学合作研发的工业机器人关节用精密减速器，打破了国际巨头对中国的技术封锁，完全替代同类进口产品，处全国领先地位。

对内，公司建立了车间科室、部门、公司三级培训体系，组织工程师自编培训教材，以“个十百千工程”为主线 （每个车间培养一个标兵工人，十个金蓝领工人，每个生产区培养一百名专机技术能手，全司培养一千名十年以上工龄的骨干工人队伍），展开岗前、在岗、转岗培训教育。现在，泰隆已经建立了博士后流动工作站、省级企业技术中心，拥有以本科、研究生为主的近400人的研发团队。身在一线操作工的高级技工、中级技工和技师等2200多人，其中有6名员工获得国家和省市劳模、6名员工成为省市 “五一劳动奖章”获得者、3名省级技能大师。

高素质的员工队伍为企业高质量发展奠定了厚实的技能基础。近几年，通过他们的努力，泰隆获得国家专利342件 (其中发明专利58件)，主持、参与制定行业、国家及国际标准17项，承担国家、省部级项目课题4项，主业产品减速机多次荣获国家、省部级科技进步奖。

殷爱国说，泰隆鼓励员工积极创新技术创新产品，不断形成市场竞争的增长极。近期，公司开发的核电站电力平行轴减速器，具备传动效率高、承载能力强、高可靠性、低温升、低振动的特点，综合性能达到国际先进水平，产品可充分满足核电站运行环境恶劣、工况复杂、对密封性能及可靠性等要求极高的使用要求。该产品的成功研制打破了核心零部件长期被国外供应商垄断的局面。海工装备水动力减速机突破了传统减速机的主要部件范围，涉及到了弹簧、离合、轴承等领域的综合技术运用，结构紧凑、运行零噪音，成功替代进口，实现批量化生产，成了增长市场份额的又一新亮点。

现在，泰隆的高新产品占了全公司销售份额的48%以上。其背后成功的重要因素是充分发挥了 “数智大脑”的作用。面对人力成本不断上升、劳动密集型企业招工难的现实，泰隆开启了企业网络化、数字化、智能化的建设之路。一次性投入4000多万元建立3座自动化立体库，使用手持PDA、电子看板等设备进行现场管理，实现与ERP的数据集成，从领料制改为配送制。库存数据准确率超过99%，实现账物实时同步，满足生产车间齐套领料要求，仓库保管员减少50%。RV生产区投入3000多万元，采购22台大偎机床和机器人，形成6套行星架、摆线轮自动化生产线。从以前的一人照看一台机床变为一人照看16台机床。目前，全公司已经建成50多条 “一人多机”小单元生产柔性化生产线。

通过一系列改造，既充分缓解了操作工不足的矛盾，又大幅度提升工作效率。泰隆集团信息中心主任夏国峰介绍，在减电生产区金工车间利用MES系统进行管理，与ERP系统协同下发生产计划，实时监控车间的生产执行情况，包括产能、质量、完工率。现场采用工位机实现任务的获取、报工、看图、NC程序的下发和管理等，采用PAD实现移动质检。在员工总人数不变的情况，月产值提升198%。如今，公司全部实施了智能化改造升级，两化融合一体化管控，形成了 “研发设计协同、数字化生产管控、生产物料保障和设备管控”四大能力单元。泰隆减速机公司被认定为江苏省级工业互联网标杆工厂和创新型领军企业。 （蔡建永 卓文）